120台机器人上岗 百余个数智场景落地

首钢京唐崛起“智能梦工厂”

晚秋时节，走进首钢京唐运输部的5G智能仓库，几百米长的厂房里不见人影，6台无人驾驶天车如同“空中机械手”，精准抓起成品冷轧卷稳稳吊装；钢轧部MCCR产线旁，刚完成卷取的板卷还带着余温，智能运卷车便缓缓驶来，自动承接、打包喷号，沿着运输线驶向智能库区——这幅“无人化”生产图景，正是首钢京唐“智能梦工厂”的生动缩影。自2019年迈入“创新发展”新阶段起，“十四五”期间，这家企业以“绿色、智能、创新、价值”为核心理念，在钢铁行业数字化转型的浪潮中不断创新，走出了一条从“空白探索”到“行业标杆”的崛起之路。

智能化转型，第一步就得破解“建什么、怎么评”的难题。最初，首钢京唐面对的是“无借鉴方案、无现成图纸”的困境，智能工厂的模样如同一张白纸。为了画出清晰的“建设蓝图”，技术团队跨出办公室，一头扎进生产一线：和生产、设备、质量、工艺等专业人员坐在一起梳理流程，拉着现场操作工手把手讨论细节；同时奔赴先进企业“取经”，把外部经验和自身实际反复碰撞。

经过无数次论证、调研与打磨，《智能工厂建设标准》终于落地。这份标准就像“导航图”，将智能工厂划分为“智能决策、智能运营、智能生产、智能装备”四层架构，既明确了设计范围与关键技术，还从综合、单项两个维度建立成熟度评价体系，让“设计—建设—评价”形成完整闭环，彻底驱散了智能建设的“迷雾”。

有了标准指引，智能改造的“施工图”迅速落地。围绕物流效率提升，24个智能化无人库区相继建成，让原材料、成品的流转告别“人等货、货等人”；瞄准生产无人化，4条产线完成智能控制升级，轧制、卷取等关键环节实现“机器自主作业”；为改善岗位环境，120台智能机器人上岗“补位”，拆捆带、贴标签、捞锌渣这些繁琐又辛苦的活儿，如今都由机器人“接手”；更前沿的5G技术也被搬进冷轧酸洗智能库区，抢占行业技术制高点。

在生产管理的“神经中枢”，智能系统如同“最强大脑”：结合工艺路线、生产节拍和设备配置，既能模拟产线运行状态，又能自动排定生产计划。这不仅让生产线实现“无人或少人”，更悄悄改变着生产组织模式——工艺质量管控更精准，设备管理更高效，就连员工的工作方式也从“现场操作”转向“远程监控”。“智能工厂不是简单的‘机器换人’，而是一项系统工程，得持续深化技术应用，才能走对高质量发展的路。”公司制造部副部长刘文广的话，道出了转型的核心逻辑。

对制造企业而言，质量是“生命线”，智能制造自然要在“智控”上做足文章。中厚板3500毫米产线的老轧机，曾是块“硬骨头”——没有板形控制系统，轧制节奏慢，薄规格钢板还没法自动生产。技术团队不服输，把大数据挖掘和传统机理模型“捏合”在一起，给老轧机装上“智慧大脑”。升级后，不仅全规格产品实现板形自动控制，钢板成材率还提高了0.97个百分点，薄规格钢板废品率从1.57%降到1.05%，一年就多创效益1200余万元。

与此同时，首钢京唐还搭建了设备数字化智慧运维平台，让设备数据“有标准、保安全”，为生产稳定筑牢“防护网”。当物联网、大数据、AI等技术成为产业升级的“金手指”，首钢京唐又抓住机遇，按下“数智加速键”。依托已成型的智能化网络，企业以“夯实数字底座，打造应用场景”为抓手，联合首自信公司成立智能制造研究所，汇聚跨领域、跨公司的技术力量，专攻“5G+AI”智慧钢铁解决方案。

在这片“试验田”里，技术创新不断结出硕果：生产制造系统能实时“盯紧”机组运行，生产数据一出来就自动统计分析；炼钢、连铸、热轧、冷轧等关键流程嵌入AI技术，“智能产线”让钢铁生产更精准；关键设备上装了传感器和机器视觉“眼睛”，借助5G低时延的优势，设备状态实时可见，故障能提前预警，AI还能优化运行参数，让设备“少生病、多干活”；运营层面靠大数据“指路”，决策更科学，全流程管理更精细，资源利用效率节节攀升。

生产管控中心里，一块30多米长、2米多宽的液晶大屏格外吸睛——这里是首钢京唐的“智慧大脑”。“全流程的工艺技术、产品质量、设备运行、能源环境，甚至销售物流、安全消防数据，都能在大屏上看到。”现场技术人员王歆介绍，借助产销平台的大数据，这里实现了数据共享、指挥调度、快速响应，成了一个数字化、可视化的“中枢站”。

2023年8月，历时20个月自主研发的“数字孪生”炼钢系统上线，更是让智能水平再上一个台阶。“转炉吹炼、出钢、溅渣、出渣，都能智能控制，用的时候超过90%，过程不用人干预的比例在95%以上，技术达到国际先进水平！”提及这套系统，技术骨干闫占辉满是自豪。它不仅让生产更稳定，还让直出钢比例提高约26%，冶炼周期缩短2分28秒，每吨钢的钢铁料消耗降低2.9千克。

中厚板事业部的生产集控中心，还有另一处“黑科技”：大屏幕上播放着4300产线的“3D动画片”——镜头前移，加热炉吞吐着钢坯，轧机高速运转，炙热的板材在产线上“流淌”。“这可不是动画片，是实时的3D仿真！”事业部设备工程室副主任田才笑着解释，透过它，近20万平方米车间的设备运行、工艺参数都能看得清清楚楚，工厂管理的精度和深度一下子提上来了。

如今，首钢京唐的数智化建设已成为行业标杆：深度参与19项国家及行业智能制造标准制定，建成120台套智能机器人、119台套无人天车，落地100余个数智化应用场景；智能制造能力成熟度达到四级，跻身行业先进水平，斩获13项省部级以上荣誉，还成功入选工信部“数字领航企业”“卓越级智能工厂”，获评国家级“智能制造标杆企业”。

从传统钢铁厂到“智能梦工厂”，首钢京唐不仅实现了自身的历史性跨越，更给中国制造业的数字化转型，写下了一份生动的“京唐答卷”。