近日，记者走进河北省沧州四星光热玻璃有限公司（以下简称“四星玻璃”），一整面墙的MES智能生产管理系统显示屏映入眼帘。
屏幕上，各生产车间的实时画面配合跳动的数据流，将整个生产流程完整呈现——机械臂精准地将中性硼硅玻璃管送入制瓶机上，激光在玻璃管上划出微米级弧线，散发出橙红色的光芒。随着最后一支预灌封注射器通过无菌舱，AI质检系统显示：合格。
技术人员在位于沧州高新区的沧州四星光热玻璃有限公司数据监控平台前工作。苑立伟摄
“大屏会实时显示企业订单的排产情况：当日总产量以及20条生产线的成品率、热端合格率、冷端合格率等数据，一目了然。”沧州四星光热玻璃有限公司董事长王焕一说。
这一刻，数字世界与实体产线完美融合，展现着这家隐形冠军企业的智造实力。
回望当年车间里挥汗如雨的经历，王焕一对突破国外技术封锁的执念始终未变。
“过去，中性硼硅玻璃管需要从国外进口，但对方年年涨价并且需要提前打款，屡遭‘刁难’。”王焕一说，“既然这么难，那我们就自己研发。”
作为现代医药包装的首选原材料，中性硼硅玻璃具有卓越的化学稳定性和热稳定性。相较于传统玻璃，能有效抵抗药品侵蚀、防止有害物质析出，确保药品在储存和运输过程中的安全性与有效性。
工人在位于沧州高新区的沧州四星光热玻璃有限公司验瓶车间为产品做应力测试。苑立伟摄
2006年，王焕一押上全部积蓄启动全电熔维洛法技术攻关，生产线投产后，却陷入困境：半年烧光所有资金，合格产品仍无踪影。他抵押唯一住房续投，日夜守在窑炉边调试配方。
“外国人能做的，中国人为什么不行？”这句执念支撑着王焕一和专家团队在工艺细节上反复试验。生产现场，电熔炉热浪滚滚，通红的玻璃熔浆在精密设备中流转。历经两年攻坚，王焕一与国内专家自主研发“冷顶式全电熔维洛法生产中性硼硅玻璃管”技术，实现单座窑炉产能跃升至年产4000吨。2008年5月，国产中性硼硅玻璃管终于稳定批量生产，打破国外垄断，也为后来国内新冠疫苗及药品包装国产化筑牢根基。
目前，四星玻璃已成为全球第四家、国内首家全部采用自有技术，可规模化生产药用中性硼硅玻璃的高新技术企业。那些曾被国外垄断的技术手册，正被中国工程师亲手改写为更高效的“创新代码”。
工人在位于沧州高新区的沧州四星光热玻璃有限公司中性硼硅玻璃制瓶车间工作。苑立伟摄
2021年，四星玻璃在原有技术积累的基础上，持续加大研发投入，向更高难度的技术堡垒发起冲击。2023年，四星玻璃牵头承担工业和信息化部办公厅、国家药品监督管理局综合和规划财务司组织的生物医用材料创新任务揭榜挂帅项目，攻坚预灌封注射器全链条国产化。
那时的王焕一与技术团队日夜坚守在一线，看着自主研发的“预灌封注射器全国化生产”技术，从图纸变为了现实。车间里机器轰鸣，显示屏上的参数不断跳动。王焕一看着第一批从国产生产线成功下线的预灌封注射器，激动地说：“以前进口生产线设备，坏个零件都要等很久。现在不用等，整条生产线都是自己的，这就是自主创新的底气。”
曾经在进口设备前吃了多年“闭门羹”的进口生产线，如今，被国产化生产线替代，单条生产线设备成本仅为进口设备的三分之一，产能却提升了3倍。
“企业的发展主要是看创新能力。”王焕一说，“我们计划5年内实现预灌封注射器年产能20亿支，年产值40亿元，大幅提升我国药用玻璃包材自主供应能力。”
今年，四星玻璃医药产业链国产化智能制造基地正拔地而起。现场塔吊林立，焊接声与机械轰鸣声交织，制瓶制管联合厂房的银灰色钢架已初具规模，第七座窑炉正吞吐着1200℃的火焰，通红的玻璃熔浆在传送带缓缓流转，第八、九座窑炉也已整装待发。
“这不仅是厂房建设，更是一场医药包装国产化的攻坚战。”王焕一指着规划沙盘向记者介绍，项目涵盖12条拉管生产线、75条制瓶线与20条预灌封注射器线，配套5栋智能车间、立体仓库与质检中心，全程嵌入5G智慧系统。
全面投产后，这里将年产3万吨中性硼硅玻璃管、50亿支高端药包材，年产值直指百亿大关，成为国内药用玻璃行业的“超级工厂”。
“十四五”以来，累计1.17亿元的研发投入如燎原火种，93项授权专利在勋章墙上熠熠生辉，四星玻璃用CNAS认证检测中心的精密仪器，正在重写药用玻璃的“中国标准”。截至目前，四星玻璃参与制定、修定国家及行业标准达10项，包括2021年参与编写国家标准《GB/Z 12414-2021药用玻璃管》《GBT28209-2023硼硅酸盐玻璃化学分析方法》等。如今，四星玻璃8万吨中性硼硅玻璃管的年产能，正将80亿支管制瓶播撒至全球40多个国家的药箱。
从“技术跟跑”到“规则制定”的质变，沧州这家企业5年的突破，熔铸着打破国外垄断的大国底气；5年的发展，勾勒出民族工业从追赶到领跑的轨迹。
编辑：董楠
原标题：从“进口依赖”到“出口40国” 河北沧州这家企业的成长秘籍是什么？
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